1 范围
本制度适用于公司所属子（分）公司的生产安全管理。
2 管理职责
2.1 安全管理部门负责制定安全生产管理基本规定、现场管理，定员定量管理制度并监督各相关单位对其严格执行。
2.2 技术管理部门负责具体工艺技术，安全技术操作规程，设备管理，新产品、新技术、新设备试验试用和投产管理制度并监督检查其执行情况。
2.3 子（分）公司的生产车间（分厂）负责严格执行生产安全管理有关规定，负责日常检查考核工作，并将考核结果报安全管理部门。
3 危险品生产条件基本要求
3.1危险品生产的全过程，应坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产方针，贯彻执行在线危险品存量少、工房内定员少、危险作业工序少，非危险工房与危险工房隔开、非危险生产线与危险生产线隔开、非危险操作与危险操作隔开的“三少三隔开”的原则。
3.2 子（分）公司必须建立各级各类人员和子（分）公司、车间（分厂）、班组三级安全生产责任制以及完备的安全生产规章制度和安全技术操作规程。
3.3 主要负责人和安全生产管理人员必须经过行业主管部门组织的安全培训，取得安全资格证书；特种作业人员必须取得特种作业操作资格证书，生产作业人员必须通过安全知识及安全生产规章制度、安全技术操作规程内部培训，并考试合格取得上岗资格证书。
3.4 为从业人员办理工伤保险，配备符合国家标准或者行业标准的劳动保护用品。
3.5 新建、改建、扩建的生产建设项目必须执行安全、消防、环保和职业卫生“三同时”：安全、消防、环保和职业卫生设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。
3.6 新建、改建、扩建的危险品生产线，必须经过行业主管部门审批同意或组织鉴定、验收，生产设施试产前，还应经主管安全和技术副总经理或总工程师组织技术、质量、安全、生产、工会、保卫武装等有关单位进行内部验收，验收合格后，编制试运行大纲，经主管安全负责人和技术负责人审批、同意、签字，再经行业主管部门批准同意后方可进行带危险物料试生产。
4危险品生产安全总则
4.1 危险品生产作业人员，必须经过安全技术培训，熟知工序、产品、设备性能，危险有害因素和防火知识，能熟练地操作，正确使用消防与安全设施，能掌握所操作工序发生事故的规律和预防措施，并能及时排除生产工序的不安全因素。
4.2 应根据生产的危险特性，生产线设计能力、产品性能等因素,制定科学合理的劳动作业班次,有计划地组织均衡生产，严禁“四超”（超设计能力、超定员、超定量、超时间）生产。
4.3 严禁在当日22：00至次日6：00时间段组织生产。
4.4 危险作业当遇到暴雨、强雷电、冰雹、大雾、大风、暴雪等恶劣天气时，不得组织生产、装卸、运输等活动,并采取有效的安全处理措施。遇有地震、台风、洪水等重大自然灾害时，应及时启动应急预案；造成安全生产设施破坏，恢复生产时应由省国防科工局组织验收后方可复产。
4.5 从事危险品生产作业，应严格执行生产安全技术操作规程和相关安全管理制度。如需改变工艺时，应经安全技术认定，并经安全和技术负责人共同审核批准方可执行。
4.6应确保危险品生产工房内危险品总存量，符合规定，抗爆间室内爆炸品的存量，不应超出抗爆间室的设计量，各岗位的定量在满足生产的前提下应尽量控制在下限。
4.7 从事危险品作业的生产人员，应穿戴防静电（或纯棉）工作服、防静电(或棉布)鞋袜，应戴棉(或防静电)手套和棉质工作帽。经静电检测合格后方可进入生产工房内，严禁在生产现场脱换工作服、工作帽。
4.8 严禁携带火柴、打火机等火源及手机、MP3 、MP4及车辆遥控器等有射频电波发射的设备，进入危险品生产区、总库区、试验区和销毁场。
4.9 生产场所应保持整齐清洁，应做到沟见底，设备现本色，工具与设备应严格定置摆放。设备与工作台的布置应有利于工序间物流传递，便于人员操作和设备维修，疏散通道保持畅通，有利于操作人员安全疏散。
4.10 应根据生产工序危险作业可能发生火灾、爆炸事故的概率和危险程度，采用隔离防护措施，其防护强度应确保一旦发生事故时操作人员能安全。
4.11 危险品生产作业现场的光线应充足，人行通道应该有足够的照明。
4.12 生产区、总库区入口处应有“严禁烟火”的警示标志，危险生产设备应有警示标志；危险工房内外通道、安全出口应设置明显的指示性标志牌，严禁堆放任何物品，严禁设置门坎、沟等，应保持畅通无阻。
4.13 应维护好危险品生产工房地面、墙面和门窗，做到墙面光滑，地面平整无裂纹、坑洼，门窗完好无损、开启灵活。
4.14危险品的“五品四数”（合格品、废品、返修品、在制品、半成品、投料数、产出数、返修品数、废品数）应有严格的专人管理制度和登记手续。
5 危险品生产工艺管理
5.1 生产工艺基本要求
5.1.1 危险品生产有完善的安全技术操作规程、作业指导书，生产安全技术操作规程、作业指导书必须经有关部门审查、经技术负责人和安全负责人共同签批后实施，并能有效指导生产作业。
5.1.2 生产安全技术操作规程中应有明确的安全守则，工艺规程、安全规程和其他有关内容，应明确各工序或岗位生产中的安全特点、危险因素、安全注意事项和事故应急处理措施。
5.1.3 在制定生产操作方法时应与技术提供方共同参与，在科学分析、批量试生产的基础上确定，应具体简要，各种操作要求（包括工艺参数标准）应明确。按照工艺方法操作，能确保在安全的前提下生产出合格产品。
5.1.4 对于国家或行业统一颁布实施的相关生产安全技术方面的标准、规定要求都应纳入本单位的安全技术操作规程中，并应具有可操作性。
5.1.5 局部调整原生产线生产工艺、改变工艺参数或设备布置、更新专用生产设备时，应组织专业技术人员充分论证，或经有资质的安全评价机构咨询后，再经过股份公司安全负责人和安全技术负责人共同签批后方可实施，相关技术资料及时整理归档，并向省级行业主管部门备案。
5.1.6 危险品生产安全技术操作规程，除应符合安全技术操作规程格式外，且审批发放程序齐全有效。
5.2 生产工艺技术安全性要求
5.2.1 应制订生产线安全连锁装置定期试验管理制度，内容应包括管理规定、职责、安全连锁具体标准、试验方法、试验周期和试验记录等。安全连锁等装置应每月进行全系统实测和有效性验证；消防雨淋设施应每半年进行一次有效性验证。
5.2.2所有用于生产的原辅材料，在生产加工过程中应按照各自的性质分类存放或加工，性质相抵触的物质分隔存贮。经加工后的易燃易爆半成品因工艺需要存放或保温时，应采取防止自行分解或加热失控而导致发生火灾或爆炸的安全技术措施，易燃易爆物品距离加热器、热力管线应保持300mm以上。
5.2.3 生产过程中需要用热媒加热危险物料或加工可能引起物料升温的作业点，均应设温度检测仪器并采取温控措施。
5.2.4 生产过程中应根据加工、运输或添加物料危险作业特点，采取防止人员受伤的有效措施。
5.2.5 所有液态物料进入混合工序前，应设置过滤装置除去固体杂质；工业炸药原材料进入制药工序前应设置除铁装置；起爆药、延期药、点火药等生产工艺用水和液态半成品应设置除去杂质的过滤装置。
5.2.6 危险性物料输送装置应有防止液体结晶或固体物料粘结器壁的技术保障措施，应制定定期清扫的管理制度，严禁轴承设置在粉状危险性物料中混药、输送等；输送螺旋和混药设备应有应急消防雨淋装置，输送螺旋和混药设备应选择有利于泄爆、清扫、应急处理的封闭方式。
5.2.16 允许设生活间的危险品生产厂房，生活间宜布置在厂房端头。
5.2.18 所有设备、器具、仪表与危险品接触应相容；对于用于加工、运输、储存危险品的各种设备器具，或有可能接触危险物品的运转部件应选择合理密封方式，在设计制造时应做到防止火花、静电危害和不安全的机械摩擦、撞击。
5.2.19 遇紧急停电、停水等突发事件可能危及安全生产时，应设置应急安全装置，制订安全技术处理措施。
5.2.20 用于安全生产控制的传感器、执行器、信号传输及自动保护装置，应制订定期检查、试验、标定的安全管理制度，每次检修、试验或标定，应做好有试验人员签字的专门记录，且保持记录一年以上。
.2.22 有燃烧爆炸性危险物品存在的下水道、沉淀池应定期清理并制定销毁的技术措施和管理制度。每次检查、清理、销毁应做好有签字的专门记录，且保持记录一年以上。
5.2.23 接触危险物品的内包装物应统一回收，存放在远离热源的场所，定期销毁。
5.2.24 对生产过程中的不合格品、废品应进行隔离存放管理，质量检验部应及时开出不合格品或废品处理单，废品由子（分）公司负责及时销毁，安全管理部门监督销毁过程。不合格品在返工处理时应制订返工处理安全技术操作规程和产品技术标准。
5.2.25 生产过程中应有发生异常状况时的紧急疏散和应急处理方法。
6 危险品品生产操作安全管理规定
6.1生产危险品所用的原材料、半成品、成品都具有爆炸或燃烧特性，生产过程中，炸药、粉尘、浮药的摩擦感度和撞击感度较高，危险品生产作业人员在整个生产操作和搬运过程中必须做到严、细、稳、准、轻拿轻放。
6.2 在爆炸物品的生产过程中，操作人员思想和精力都必须高度集中，生产环境必须安静，做到无声或小声操作，严禁在工房内放声大叫，不得嘻笑打闹或唱歌跳舞，不得到生产岗位同操作人员闲扯，不应发生口角纠纷；严禁在工房内打架； 操作人员应坚守岗位不串岗，离岗、乱岗，不聚集在一起扯谈、开玩笑。
6.3 凡从事危险品生产操作的人员应时刻保持清醒的头脑，做到胆大心细、动作协调、反复检查，在操作中应做到“三严”、“二勤”、“一细心”，即“七字”方针：“三严”即严格执行工艺规定、严格执行安全操作规程、严格交接班手续。“二勤”即勤检查及时发现问题，勤清理及时清除浮药。“一细心”即生产准备、生产操作、收工清理细心。
6.4 凡从事危险品生产操作的人员对操作位置范围、运送产品路线、空手回转路线概念要清楚，各行其道，严防碰撞。
6.5 从事生产操作的人员应做到拿药盘、模具、药盒、产品、工具要稳，放下药盘、药盒、模具、产品要轻，取放时不产生任何碰撞和磨擦。
6.6 运送产品必须按规定的路线行走，动作应协调，做到轻脚慢行、精力集中，不得左顾右盼，避免发生碰撞。
6.7 工艺规定双手运送产品时，严禁私自改为单手运送和多拿多送。
6.8 危险品生产中严禁随意抛掷或丢产品、模具、药盘、药盒和改间接操作为直接操作的粗鲁、野蛮等的危险操作方法。
6.9 危险品生产中严禁用金属工具、榔头、模具等进行敲打，如需要检修应将易燃易爆物品清理干净并转走到安全地点后方可进行。
6.10 危险品生产中严禁用脚代替手操作开关及闸门、用脚踢模具、产品、工具和包装物品等。
6.11 危险品生产工房的各种设备、仪表、工具和计量器具都必须符合安全要求，并严格执行预检、预修和定期校验制度。
6.12 危险品生产必须建立严格的停水、停电管理制度和应急处理措施，若突然发生停水、停电、停汽（气）应有安全措施确保人身和设备安全。
6.13 危险品生产所用的原材料需符合工艺要求和质量标准要求，产品仓库内应有明确的温度、相对湿度规定和记录。
6.15 危险品生产过程中的废药及固体残渣不得随意丢弃，应收集在专用的桶（火工品应收集在油桶）内，根据不同的危险或有害成分，分别经钝化后销毁。产生的废水应经销爆处理后进入总废水池进行综合处理。池内沉积的废药应定期清理,安全处置。
6.17 危险品生产工房内不得存放与生产无关且与定置管理不相符的物品。
7 危险品生产开工、生产及停工规定
7.1开工规定
7.1.1 经上级有关部门批准，增加品种，扩大生产能力的新建或改扩建的生产线在施工前和竣工后，应由其主管部门组织有关部门审查和验收，合格后方准投入生产。
7.1.2 根据“三同时”审批的要求，对生产性工程项目，包含四新（新技术、新材料、新工艺、新设备）项目施工前和竣工后应经公司主管领导组织生产、技术、技安环保、职业卫生、消防、设备等有关部门验收合格，并报上级行业主管部门批准后，方准投入试生产和生产。
7.1.3 在设备大修或较长时间（三天以上）的停产后复产前，必须由子（分）公司安全、技术副总经理组织有关部门进行检查验收合格后，编制复产方案，经子（分）公司总经理批准开工并下达开工令。
7.2 生产作业规定
7.2.1 操作人员必须经过安全技术教育和培训考核，并取得操作合格证，必须熟知工艺操作规程、产品性质、设备性能、工序危险因素、安全注意事项和防火防爆知识，能正确和熟练使用消防与安全设施，当发现事故苗头时，具有及时排除不安全因素的能力，严禁无操作合格证的人员上岗操作。
7.2.2 凡从事危险品生产作业人员，必须穿戴好按产品性质配备的劳动护具，禁止穿化纤服装从事危险品生产作业，不准穿带钉子的鞋。
7.2.3 生产前，实行班前设备安全检查，操作者及有关责任人员必须按规定做一次全面检查，确认无异常情况后，在安全检查表签字，方可开工生产。
7.2.4 生产应根据设备能力、产品性能等均衡组织生产，严禁超负荷运行，严禁超时、超量生产。
7.2.5 严格执行安全技术操作规程和安全管理制度，任何人不得任意更改或违反，需要变更时，必须书面申明理由，报技术负责人和安全负责人共同审批后执行，并报安全管理部门备案。
7.2.6 对危险工序、关键工序的装药量、温度、压力、定员、定量、转速等工艺参数，除在工艺规程中明文规定之外，还应采取有效的控制措施，以确保安全生产。
7.2.7 生产过程严格执行定员、定置、定量管理和现场“6S”管理，勤擦浮药、勤搞卫生，要及时处理废药、洒药、浮药。
7.2.8 应严格执行交接班制度，并做好交接记录，严禁脱、离、串岗，倒小班。
7.3 停工规定
7.3.1 根据股份公司设备状况、经营状况以及停工时间的长短，制订有关停工的安全技术措施。
7.3.2 长期或较长假日（三天以上）停工前，工房内成品、半成品和原材料必须按技术规定要求清理，并按规定分别送入库房贮存，对检查不合格或废弃的危险品要进行妥善处理或销毁。
7.3.3 对工房内外所有设备、罐槽，地沟、风管及管线应进行彻底的清理，并经生产副总经理和安全管理等部门检查合格。
7.3.4 设备停工检修时，必须对检修的设备清洗干净，必要时进行销爆处理，工房内不得存有危险品，工具工装清理入库保管，并必经安全管理部门检查合格后，方可进行检修作业。
7.3.5 在每月的最后一个周末停工后，应对生产线的设备、管线、传送带、地沟、工作场地、药架、药车、球磨机、混药机、膨化机、改性机、乳化机、输药螺旋、敏化机等进行一次彻底清理和清洗，并保留记录一年备查。
7.3.6 每日停工前,应按规定将作业场所及设备、工具清理干净，放置好工具、仪器和量具，半成品应贮存在指定地点，按规定切断热源、汽（气）源、水源、电源，关闭好门窗并上锁。
7.3.7 在停工期间应指定专门的安全保卫值班人员，负责安全保卫工作。
8 定员定量管理规定
按《公司的定员定量管理制度》执行。
9 新产品、新设备、新工艺、生产线试生产和投产安全管理
9.1 试生产安全管理规定
9.1.1 企业引进（购买、转让、交换等）新产品或新的工艺技术时，应签订正式技术合同，并约定双方安全方面的责任和义务。
9.1.2 企业对引进的技术或自行研制的技术（包括对传统工艺技术改进或对引进技术改进）需在生产线上正式试用，遇到下列情况之一者应履行专项安全评价：
a) 产品的配方、物理状态以及装配结构发生重大变化。
b) 产品的外壳或包装物的材料、形状发生重大变化。
c) 生产工艺路线或工艺布置发生重大调整。
d) 主要危险生产工序工艺技术参数发生重大变化。
e) 主要危险生产工序改变设备型号或设备性能等导致操作方法或上下道工序衔接也发生变化。
f) 超过设计产量（产能）。
g) 其它法律法规有要求的。
9.1.3 试生产必须编制有完善的试生产安全技术操作规程，经过组织内部安全论证，经股份公司技术负责人和安全负责人共同签批后执行。
9.1.4 试生产必须编制生产计划，经生产副总经理审查批准后执行。
9.1.5 必须编制有安全生产管理制度，岗位责任制、定员、定量、定置管理制度，经安全副总经理审查批准后执行。
9.1.6 试生产主要设备、安全设施、仪器仪表、工具符合规范要求，标志清晰，合格有效，安装、施工、调试记录完整。
9.1.7 试生产前必须达到所规定的条件，并经省国防科工局批复后才进行。
9.1.8 操作人员必须经过教育培训且考试合格后，持证上岗。
9.2 投产安全管理规定
9.2.1 新产品、新设备、新工艺、生产线正式投产必须符合9.2的相关要求。
9.2.2 试生产期间发现的问题已经全部解决。
9.2.3 新生产线试生产总结能充分证明主要设备、设施运行正常、安全可靠，生产线按照正常劳动作业班制连续生产产品数量应该达到生产许可产能的5%以上，（特种产品不少于20个批次），但最多不超过生产线年许可产能的10%～20%，试生产时间不超过6个月。
9.2.4 试生产产品的质量应有经民用爆炸物品检测机构检测合格的报告
9.2.5 试生产应具有经有资质的安全评价机构出具的合格安全验收评价报告。
9.2.6 环保和职业卫生设施通过当地主管部门或有资质的专业机构验收和检测合格。
9.2.7 安全竣工图纸、安全技术操作规程、安全管理制度齐全完整并归档。
9.2.8受让方和技术提供方均同意申请投产验收。
9.2.9专用新设备投入使用，应该通过科技成果鉴定。
9.3 试验、试生产外来人员管理规定
9.3.1 外单位工作人员进入危险生产区域或试验场地参加危险品试验时，应按企业规定办理审批手续，并进行安全教育，穿戴好劳保护具，在指定人员陪同下方可进入，每次进入危险工房人数不应超过三人且不超过最大允许定员。
9.3.2 外单位工作人员进入危险生产区域或试验场地参加危险品试验应与所属单位签订安全责任协议书，明确双方责任和义务。
9.4 试验和试生产应符合本规范的开工要求。
9.5 试验中如需要改变工艺条件和工艺配方时，应组织参与试验的全体人员进行质量和工艺评审，书面报总工程师审查批准。
9.6科研试验和技术革新成果必须按规定程序报上级批准后方可投入生产。